カイゼン活動とは

弊社のカイゼン活動とは

 「モノづくり」業界においては「製造現場」が命です。それは、「人づくり」と通じて「品質」「原価」が作りこまれるところだからです。トヨタ生産方式は「製造現場」の問題点を見えるようにして、徹底的な「ムダ」の排除と「品質」の作りこみを行うための手法です。さらに、この考え方は管理、間接部門を含めた全社的な「カイゼン」を通じて、下記のように経営体質の強化に適用できます。

  (1)「人づくり」(社員一人一人の意識改革)を通じて企業の活性化が図れます。
  (2)品質と原価の改善を通じて収益性の向上が図れます。


1.カイゼン活動の流れ

 中小企業(製造業)のみなさまの経営体質の強化のためには、まず「ものづくりの現場」を強化することが出発点となります。次に、営業、商品開発、設計、調達、製造、物流、資金回収にいたる企業の全機能を流れでつなぎ、「企業トータルのムダの排除」をトヨタ生産方式を基本とした改善の手法をサービスとしてご提供することによって全社的な経営体質の改善を図ります。以下、簡単にご説明いたします。

カイゼンマイスターの無料診断

(1)何が問題かを把握します(無料診断)


 お客さま企業のトップとの対話を通じて、意向を把握します。あわせて、現場における問題点を把握するために、以下の6つの評価区分から「モノづくり」現場を診断いたします。

6つの評価区分とチェック項目
職場環境 安全管理 品質管理 生産管理 原価管理 人事・教育訓練
4S
照度
通路
温度
作業域
掲示物
安全委員会
カレンダー
危険予知
安全朝礼
災害対策
服装・保護具
グラフ・管理図
発生原因の探求
検査機器管理
機械設備・治工具の保全管理
標準作業と品質の作りこみ
QCサークル
生産指示
中間仕掛品
リアルタイム
納期遅れ
ネック工程
リードタイム
原単位
原価企画
総費用管理
予算実績対比
原価改善活動
VE活動
態度、服装、礼儀
多能工化
人事評価システム
職層別人材育成
急な休みに対する対応方法
コミュニケーション

 それぞれの項目について5点法評価を行い、レーダーチャートによって「見える化」します。ここまでが無料診断です。


レーダーチャートの例
レーダーチャート




(2)課題に対して具体的なカイゼン活動を実施します(有料)


 無料診断で明確になったお客さまの課題に対して、具体的なカイゼン活動を実施します。カイゼン活動に取り組む上で、お客さまには以下について決めていただきます。詳しくはメール(osamu_komori@ybb.ne.jp)にてお問い合わせください。

  • メンバーの選出
      お客さま企業から選出されたメンバー(2~10名)と弊社メンバーとが一体になったチームを編成をします。
  • 活動期間
      活動期間は、お客さまの意向によって3ヶ月、6ヶ月、1年のコースを選んでいただきます。
  • コンサルティング料金
      実際のコンサルティング料金につきましては、お客さま企業の規模、従業員人数などから判断し、決定させていただきます。


  • 2.カイゼン活動のフロー


    カイゼン活動フロー



    3.カイゼン実施計画の例(6ヶ月コース)


    カイゼン実施計画例



    4.カイゼン活動の例


    4S(整理・整頓・清掃・清潔)の事例

    【改善前】
     奥の備品は取り出しにくい。通路状にも道具が置かれている。
    →格納棚を集約立体化し整理整頓により探す、見出す、をなくす。
    4S(整理・整頓・清掃・清潔)の事例
     
    【改善後】
     備品を格納庫に集約整理。部品置き場を縮小し通路を広くした。併せて分散していた中間仕掛け品を集約し生産進行状況が目で見て分かるようにした。
    4S(整理・整頓・清掃・清潔)の事例





    作業性向上の例の事例

    【改善前】
     工具箱に工具がバラバラになっている。工具を取り出す・見出す・取り出す時間が無駄。取り出しにくく、必要なものが直ぐに取り出せない。必要なもの以外の物も入っている。取り出し易い方向・位置になっていない。工具の位置替え・持ち替えが無駄。
    →必要なものがすぐに取り出せないか。取り出した場所に何時も返せないか。必要な物以外は置きたくない。
     
    【改善後】
     必要工具を探す・見出す時間が短縮され、ワンタッチで取り出せるようになった。何時も同じ場所に戻せるようになり、必要な工具だけを置くようになった。








    カイゼン活動によるサイクルタイム短縮と少人化例

    【改善前】
     カイゼン活動を実施する前は、物品と人の流れがバラバラであり、ムダがみられます。特に大きな問題点は、以下の2点です。

  • 2名作業であるため、手待ちが発生していたこと
  • 空動きが多い(ワンタッチでの部品の取り出し)こと

     また、動作分析からは、出庫部品量が一定化されていない点が問題となっていることがわかりました。
  •  
    【改善後】
     カイゼンポイントとなったのは、以下の通りです。

  • 組み付け工程を小スペース化し、1人作業で完結する工程としたことと、
  • 作業者にやさしい工程作りとしたことです。

     これらにより、ムダな動きがなくなり、ワンタッチでの部品取出しを可能となったことで、サイクルタイムが3分短縮されました。




  • 生産ラインの完全セル工程化

    【改善前】
     カイゼン活動を実施する前は、1Fと2Fで工程が分散していました。
     
    【改善後】
    カイゼン活動実施後は、工程の集約化に成功しました。

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    株式会社 カイゼンマイスター
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